各段回流程氮肥技術(shù)并且負壓隨活門、活塞環(huán)的狀況而不同，般0.2～0.4kgf／cm2（0.0196～0.0392MPa），很容易抽入空氣，與系統(tǒng)內(nèi)的原料氣混合達到爆炸極限。

　　當活門的閥片在啟閉過程中敲擊閥座或升限器，產(chǎn)生火花就會引起爆炸，釀成大的事故。

　　逐級回收流程逐級回收流程該流程的特點：（1）流程比各段回流程略顯復雜，但操作尚為簡單直接。（2）壓縮機正常使用過程中二、三直通，五、六直通可加盲板，單機空負荷循環(huán)時不存在抽負壓問題。遇檢修全廠置換時拆開直通閥盲板，向三入、六入送氣置換。（3）停機時，相同氣質(zhì)可逐級回收，六出氣回收到六入；三￣五段氣體回收到三入二段回收到入。

　　氣體放空壓力高，三～五段0.5MPa放空，六段12MPa放空，氣體損失較多。開機置換單機系統(tǒng)（般壓縮機各段填料泄漏的氣體回收到壓縮機入，如停機未關(guān)入閥且停機時間比較長的話，高壓段氣缸會漏進少量煤氣，如開機不置換，將造成微量跑高。）只能放空，不能回收到壓縮機入。

　　輸氣量、壓力調(diào)節(jié)靈活，可使相同成份的氣體局部循環(huán)。如、二段不加量，三～五段、六段均可單獨做功，而回流程就做不到，如開五回將影響煤氣成分。三段以后卸壓更換活門可以不關(guān)入閥。

　　操作不當會抽空氣。如果開機時忘關(guān)三、四放，且未開三入閥就關(guān)三回三、四回三的話，空氣經(jīng)由三、四放，總回三抽入三段缸。

　　流程改進綜合逐級回收流程和各段回流程的優(yōu)點，可對逐級回收流程做如下改動：將三、四放和六放改在、二放前的、二匯氣管上，這樣來，吸收了各段回流程的優(yōu)點，彌補逐級回收流程的不足：（1）停機卸壓時，開六放和三、四放時，氣體通過總回回收到壓縮機入。（2）開機置換對，開六放和三、四放時，氣體通過總回回收到壓縮機入。（3）三段以后卸壓，只需關(guān)總回，不用關(guān)入，即可與煤氣系統(tǒng)隔離。

　　從生產(chǎn)實踐來看，還可對上述改進的流程進步簡化，提出來與大家討論。

　　改進后的流程簡化后流程（1）實際使用中三回三、四回三、使用頻率并不高，運行中如各段壓力偏高，般后級故障或前級超壓所致，應停機處理不能帶病運行，并且壓縮機長期開回路效率下降，電耗上升。所以可將三回三、四回三去掉，將五回三與總回三合并為五回三，而三、四放改為五回�？肇摵�2經(jīng)分離后得醋酸。該法不僅需采用特有的石油化工原料，而且碳收率低，分離工藝復雜，成本較高，難以廣泛應用。

　　乙烯直接氧化法乙烯直接氧化法屬醋酸生產(chǎn)的新技術(shù)，工藝簡單、操作靈活、建設(shè)費用低，上世紀90年代在日本建成工業(yè)化生產(chǎn)裝置。該法也因受乙烯原料的限制，生產(chǎn)廠家很少。

　　綜上所述，目前世界上醋酸生產(chǎn)主要是甲醇法，現(xiàn)有十幾套裝置在運行，約占總產(chǎn)能的65％；其次是乙醛法（以乙烯法為主），共20多套裝置在運行，約占總產(chǎn)能的20％；另外，烴類液相氧化法和乙烯直接氧化法等等其他方法約占總產(chǎn)能的15％。

　　盡管幾種方法都還同時存在，但對我們碳銨廠，甚至于對所有化肥廠來說，只要有能力建，方法只有種，那就是“甲醇低壓羰基化合成法”。第它是最先進的工藝；第二化肥廠有得天獨厚的原料條件（甲醇和氧化碳）。甲醇低壓羰基化合成法制備醋酸的示意流程。

　　甲醇低壓羰基化合成法制備醋酸的示意流程1反應系統(tǒng)2洗滌系統(tǒng)3脫輕組分塔4脫水塔5脫重組分塔6精制塔工程上制備醋酸的主要原材料消耗（t／t）：甲醇0.56；氧化碳0.58.而氧化碳的消耗（1000Nm3純CO計）：冶金焦（二級，C＞83.38％）0.57～0.58t；氧氣（O2≥99.6％）315m3；二氧化碳（CO2≥98％）：360m3.

　　搞醋酸可是個技術(shù)性強、投資大的項目，現(xiàn)在要求規(guī)模在200kt／a以上，小了不合算。建200kt／a規(guī)模的裝置，投資不低于10億人民幣。